1913年，福特公司在底特律建成了世界上第一條汽車流水裝配線，首次實現(xiàn)了汽車的批量生產(chǎn)，堪稱全球汽車發(fā)展史上的一次偉大革命。而如今Ford Beyond福特縱橫依托福特領(lǐng)先的設(shè)計、研發(fā)技術(shù)和質(zhì)量管理體系，背靠本土制造優(yōu)勢及供應(yīng)鏈能力，助力中國制造走向海外，全球化車型寬適先鋒大五座SUV福特領(lǐng)睿更是其中的佼佼者。

福特領(lǐng)睿

根據(jù)各國市場的反饋，海外用戶對福特領(lǐng)睿的產(chǎn)品力給予了高度認可，憑借全球化設(shè)計、寬適空間、領(lǐng)先智能及無憂安全技術(shù)于一體的卓越表現(xiàn)，成為福特中國出口銷量第一的車型。目前，福特領(lǐng)睿暢銷全球5大洲56個國家及地區(qū)。福特領(lǐng)睿暢銷海內(nèi)外的背后不僅僅因為全球精英團隊聯(lián)合研發(fā)，更離不開世界一流的中國智造。

富山工廠鳥瞰圖

作為實力超群的全球車優(yōu)等生福特領(lǐng)睿的誕生地，位于江西省南昌市小藍工業(yè)園區(qū)富山基地的富山工廠占地總面積1500畝，總投資128億人民幣。廠區(qū)總建筑面積約4.8萬平方米，包含沖壓、焊裝、涂裝、總裝、PACK裝配、CKD零件倉庫、整車物流存貯區(qū)、質(zhì)量檢測中心、多功能試車跑道等區(qū)域。而眾所周知，福特領(lǐng)睿車身的高強鋼材料應(yīng)用達65.4%，處于行業(yè)領(lǐng)先水平。車身A/B柱、門框結(jié)構(gòu)等關(guān)鍵部位，全系標配1500MPa高強度熱成型硼鋼，其強度是普通鋼材的4倍以上，達到航空飛機起落架的強度級別。要將如此高強度的材料運用于車身框架之上，便需要依托先進的沖壓、焊裝工藝和總裝。

沖壓車間

作為國內(nèi)領(lǐng)先的綠色節(jié)能智能化標桿工廠，富山工廠的沖壓區(qū)域總建筑面積3.5萬平方米，擁有2條大型高速自動化生產(chǎn)線，主要承擔(dān)了福特領(lǐng)睿及后續(xù)新開發(fā)車型的車身大型沖壓件的生產(chǎn)。整線自動化采用瑞士GUDEL技術(shù)和系統(tǒng)控制結(jié)構(gòu)，通過高柔性全自動化生產(chǎn)線進行沖壓作業(yè)，可實現(xiàn)15次/分鐘的沖壓頻次，可在150秒內(nèi)實現(xiàn)全序產(chǎn)品模具的切換，均屬于行業(yè)領(lǐng)先水平。該線由濟南第二機床廠設(shè)計制造，包含了1臺2500噸、1臺1600噸和3臺1000噸的大型壓機組成。

富山工廠沖壓車間

沖壓線首工位采用全球領(lǐng)先的伺服掃描高精度對中同步控制技術(shù)，生產(chǎn)線大量采用雙拼生產(chǎn)工藝，壓機均可采用雙工作臺左右同時移動，可在3分鐘內(nèi)實現(xiàn)產(chǎn)品全序模具的更換。同時，國內(nèi)領(lǐng)先的橫桿伺服分離同步控制技術(shù)也是首次引入藍光質(zhì)檢與高架庫結(jié)合的模式，實現(xiàn)檢具自動輸送及藍光全自動掃描，上模時可實現(xiàn)自動化切換氣源同時實現(xiàn)鋼鋁混線生產(chǎn)。沖壓模具方面大量應(yīng)用先進的電鍍和溶射表現(xiàn)處理技術(shù)，有效保證了產(chǎn)品的質(zhì)量。整條沖壓線故障率低、易維護、大量使用了快速切換技術(shù)，整體效率提高80%。此外，在環(huán)保節(jié)能方面，全線采用節(jié)能性液壓技術(shù)，較以往節(jié)能20%以上。

富山工廠沖壓車間

焊裝車間

富山工廠的焊裝區(qū)域建筑面積4.5萬平方米，采用世界先進設(shè)備，擁有高自動化、高柔性化、高數(shù)字智能化技術(shù)，且具備綠色節(jié)能的特色。整個焊裝區(qū)域擁有289臺KUKA工業(yè)機器人，焊接自動化比例可實現(xiàn)100%，每兩分鐘下一臺車身。主線采取柔性主拼技術(shù)，可快速實現(xiàn)3+1款車型共線生產(chǎn)，通過在線視覺檢測系統(tǒng)和自動涂膠檢測，實時對白車身的質(zhì)量進行監(jiān)視測量。

富山工廠焊裝車間

為了提高生產(chǎn)效率，焊裝區(qū)域全線采取隨行輸送系統(tǒng)、調(diào)整線吊裝系統(tǒng)、包邊模具快速切換技術(shù)、機器人焊接自動修模換帽技術(shù)、雙夾具上料焊接同步技術(shù)、AGV智能投料。同時為了保證焊接的質(zhì)量，整線采用中頻焊機，變頻伺服焊機。加強在線焊接質(zhì)量監(jiān)控，采用超聲波點焊分析儀和在線膠線檢測系統(tǒng)。門蓋線采用機器人預(yù)輥邊，視覺引導(dǎo)抓件，涂膠在線檢測、MES制造執(zhí)行管理系統(tǒng)，實時監(jiān)控生產(chǎn)線運行狀態(tài)。為降低工廠能耗，廠房大量采用屋頂采光以及LED節(jié)能燈具，配備先進的能源管理系統(tǒng)，實時收集工廠的能源信息。

富山工廠焊裝車間

總裝車間

作為汽車制造四大工藝之一，總裝是汽車下線的最后一道重大工序。富山工廠總裝區(qū)域總建筑面積11.9萬平方米，占地面積5.8萬平方米，生產(chǎn)區(qū)域面積4.2萬平方米，包括5條大線共164個公位、6條分裝線共142個公位，并通過大數(shù)據(jù)、互聯(lián)網(wǎng)等智能化技術(shù)的運用，讓每一款誕生于此的產(chǎn)品不論是在制造效率、產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)穩(wěn)定性等方面都能得到充分保障。

富山工廠總裝車間

富山工廠總裝區(qū)的主裝配線和分裝線(門、輪胎、座椅、發(fā)動機、前后懸掛、電池等)均按照柔性化設(shè)計，能夠?qū)崿F(xiàn)純電、混電、燃油車混線生產(chǎn)。裝配線多處采用數(shù)字化技術(shù)，具有高度柔性化、自動化、智能化的特點。在富山工廠總裝區(qū)域內(nèi)飾線采取無接觸供電自動升降大滑板，可實現(xiàn)裝配高度的自動調(diào)整，滿足人機工程的要求，并進一步提升裝配效率。擋風(fēng)玻璃安裝區(qū)域采用4臺機器人，利用視覺識別系統(tǒng)自動識別定位及玻璃自動安裝，配合AGV自動上下料，實現(xiàn)站點無人化。

富山工廠總裝車間

托于全球領(lǐng)先的EMS+VAC技術(shù)，吊裝線可實現(xiàn)不同平臺車型柔性化裝配，充分利用協(xié)作機器人進行裝配，提升裝配效率和質(zhì)量的同時實現(xiàn)了機器人與人的協(xié)同作業(yè)。終裝線采用摩擦驅(qū)動環(huán)形滑板，柔性化裝配實現(xiàn)裝配高度自動調(diào)整、節(jié)省了空間減輕了勞動強度。基于信息系統(tǒng)通過RFID識別，條碼自動掃描，關(guān)鍵部件綁定，使用MES和EP防措系統(tǒng)以及QLS質(zhì)量管理系統(tǒng)，實現(xiàn)了車輛裝配防錯與信息可追溯。以福特領(lǐng)睿車身上的螺絲為例，通過與電腦相連的工具，標準化每一刻螺絲扭矩，實現(xiàn)100%在線監(jiān)控。兩條德國杜爾的檢測線，對整車進行100%在線檢測能夠完全滿足國家質(zhì)量標準和福特全球質(zhì)量標準。為了提高生產(chǎn)效率建立了自動化車身立體庫，實現(xiàn)白車身和其它車身生產(chǎn)時任意組合調(diào)序、使WBSamp;PBS區(qū)資源得到了全面共享。

作為國內(nèi)領(lǐng)先、國際一流的綠色節(jié)能，數(shù)字化、智能化標桿工廠mdash;mdash;富山工廠以最先鋒前瞻的技術(shù)、最前沿智能的設(shè)備，自動化率高達98%。憑借大數(shù)據(jù)、互聯(lián)網(wǎng)等綜合高新技術(shù)的運用，大幅提升制造效率、產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)穩(wěn)定性，為福特領(lǐng)睿的卓越品質(zhì)保駕護航，讓其以實力成就品質(zhì)，以品質(zhì)身披全球贊許。同時，福特領(lǐng)睿還將以門檻價更低、加配不加價的誠意姿態(tài)，滿足了更多中國年輕新銳們對生活新境的追求，從而樹立起高品質(zhì)中型合資SUV的全新價值標桿。

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